Sammenløbet mellem subtraktiv og additiv produktion åbner nye muligheder inden for prototypudvikling. Vores hybride tilgang bearbejder kritiske grænseflader på 3D-printede substrater, hvilket gør det muligt at skabe funktionelle prototyper med indlejrede sensorer eller konform kølekanaler. For innovatører inden for medicinsk udstyr betyder dette at producere MRI-kompatible titanhusninger med internt polerede lummer på 5 arbejdsdage. Kunder inden for forbrugerelektronik udnytter denne teknologi til at validere magnesiumalloys-chassis-prototyper med CNC-skåret antennehuller sammen med printede termaldissipationsstrukturer. Ydelsesbenchmarking viser en forøgelse på 60% i assemble-validering i forhold til traditionelle veldede prototyper.