Die Konvergenz von subtraktivem und additivem Fertigungsverfahren eröffnet neue Möglichkeiten in der Prototypenentwicklung. Unser hybrider Ansatz bearbeitet kritische Schnittstellen auf 3D-gedruckten Substraten, wodurch funktionsfähige Prototypen mit eingebetteten Sensoren oder konformalen Kühlkanälen ermöglicht werden. Für Innovatoren im Bereich medizinischer Geräte bedeutet dies die Herstellung von MRT-kompatiblen Titangehäusen mit intern polierten Lumina innerhalb von 5 Arbeitstagen. Kunden aus dem Bereich Verbraucherelektronik nutzen diese Technologie, um Magnesiumlegierung-Chassis-Prototypen zu validieren, die CNC-fräsierte Antennenaussparungen neben gedruckten Wärmeableitungskonstruktionen aufweisen. Leistungsbenchmarking zeigt eine 60 % schnellere Versammlungsvalidierung im Vergleich zu traditionellen geschweißten Prototypen.