La convergence des méthodes de fabrication par soustraction et par addition ouvre de nouvelles possibilités dans le développement de prototypes. Notre approche hybride usine les interfaces critiques sur des substrats imprimés en 3D, permettant la création de prototypes fonctionnels avec des capteurs intégrés ou des canaux de refroidissement conformes. Pour les innovateurs de dispositifs médicaux, cela signifie produire des boîtiers en titane compatibles IRM avec des cavités internes polies en 5 jours ouvrables. Les clients de l'électronique grand public utilisent cette technologie pour valider des prototypes de châssis en alliage de magnésium présentant des découpes d'antennes usinées par CN ainsi que des structures de dissipation thermique imprimées. Les benchmarks de performance montrent une validation d'assemblage 60 % plus rapide par rapport aux prototypes soudés traditionnels.